Производство зарядных устройств для электромобилей: входной контроль и заводские испытания

Тестирование завода по производству зарядных устройств для электромобилей функционирует как цепочка качественных контрольных процедур: проверка поступающего материала предотвращает попадание дефектных компонентов в производственный процесс, в процессе производства выявляются ошибки сборки, а замерзание при нагрузке позволяет выявить проблемы в раннем периоде эксплуатации, а тестирование на конечной линии проверяет безопасность и работоспособность перед упаковкой. Каждая контрольная процедура генерирует отчеты, и именно эти отчеты — а не брошюра — должны представлять покупатели B2B.

Часть 1. Что включает тестирование зарядных станций EV от производства до доставки?

Качественный процесс производства зарядных устройств обычно состоит из трех этапов: входящий контроль качества (IQC) — это контроль качества закупаемых компонентов на этапе их производства (IPQC), а также окончательный контроль качества перед отправкой продукции. Экзиком и OLINK Обе они следуют этой структуре, с включением в работу и тестированием в конце производственного цикла как последними этапами.

Эта статья посвящена самому процессу производства. Если вы планируете посетить поставщика на месте, Чек-лист аудита завода производителя зарядных станций для электромобилей объём работы охватывает этапы проверки со стороны покупателя; два теста решают разные вопросы. Опрос аудитора проверяет достоверность системы в фабрике, а тесты подтверждают соответствие конкретных единиц требованиям.

Промышленные испытательные лаборатории EV Charger производят увязку каждого результата в области безопасности и функциональности с серийным номером, утвержденной версией и пределом стандартов продукции; проходящий испытание образец не может без предупреждения выпускать неиспытанный товарный вид. IEC 61851-1 устанавливает общие требования к проводному зарядному устройству, однако применимый стандарт продукции, местный кодекс и процедура испытаний производителя определяют точный порядок и пределы.

Часть 2. Как инспекция поступающего материала предотвращает появление дефектов на производстве?

Обзор поставщиков более полезен, когда каждое заявление завода соотносится с документом или подтвержденным контролем. Проследите за конфигурацией продукта от входного контроля и обновления флеш-памяти или оборудования до проверок процесса, окончательных испытаний, обработки несоблюдения требований, калибровки, контроля за изменениями и выпуска продукции. Это создает готовый к использованию отчет о закупках без необходимости полагаться на то, что только визит на завод является доказательством эффективности работы на местах. По вопросам планирования в общественном масштабе см. Требования к проводящей зарядной системе по стандарту IEC 61851-1; окончательное решение по-прежнему принимается на основании индивидуального протокола о принятии.

В отличие от окончательного тестирования, IQC охватывает приобретенные детали: силовые модули, контакторы, разъемы, кабели, платы и оборудование для корпусов. Компоненты проверяются по их спецификациям, а часто в рамках системы контроля качества по партиям (LOM) применяются схемы, определенные в ISO 2859-1.

Два элемента отделяют серьезный процесс IQC от простой процедуры. Во-первых, отсортированные партии должны быть действительно остановлены: если партия конденсаторов отличается от спецификаций, она не должна попасть на линию. Во-вторых, принятые партии должны быть поддающимися отслеживанию, чтобы партия компонентов впоследствии могла быть связана с серийными номерами, использовавшимися для их изготовления. Контроль сроков годности для старых компонентов, таких как электролитические конденсаторы, должен осуществляться в рамках того же процесса IQC.

Критерии приемлемости IQC специфичны для конкретного поставщика и конкретного партии продукции. Утверждение “компоненты проверены” без правил отбора проб, отказных отчетов и прослеживаемость производства это не доказательство — спросите, сколько проб взято и что происходит с отброшенным материалом (ISO 2859-1).

Проверки на выборку и прослеживаемость

1. Определите партию. Зафиксируйте модель, версию оборудования, фърмвер, вариант разъема и дату производства; перед взятием образцов присветете идентификационный номер партии.
2. Установите правило отбора проб. Используйте AQL в контракте или документально оформленный план по управлению риском. Критические характеристики безопасности должны подлежать 100% проверке, если это возможно; отбор проб не является исключением для испытаний по защите от электростатического разряда или диэлектрическому испытанию.
3. Сохраните свою идентичность. Запишите серийный номер, идентификационный номер тестера, дату истечения срока калибровки, имя оператора и исходный результат. Снимок экрана без возможности отслеживания является слабым доказательством.
4. Контроль за несоблюдением стандартов. Определение статуса неисправных устройств, их отстранение от производства (переработка, повторное тестирование, использование в эксплуатационных условиях без изменений или утилизация), а также оценка того, затронута ли партия или ревизия флеш-памяти.

Иллюстративный расчет выборки по FAT

Предположим, что имеется много одинаковых зарядных устройств типа AC и контрактный план, предусматривающий проведение 10% испытаний с участием наблюдателей. Образец наблюдателей состоит из 40 × 0,10 = 4 единицы. Если один из четырех участников не проходит критический тест на коммуникабельность, покупатель не должен суммировать результат как “75% pass”; необходимо изолировать партию, выяснить причину и придерживаться согласованного правила эскалации или расширенного применения контрольных образцов. Данные являются иллюстративными предположениями, а не рекомендацией по конкретному AQL.

Часть 3. Какие проверки проводятся в процессе сборки и установки оборудования?

Производство на уровне совета директоров добавляет свои собственные этапы проверки. Публикации с описанием производственных процессов описывают проверку пасты для фиксации электродов (SPI) и автоматическую оптическую проверку (AOI) после монтажа, тестирование в цепи (ICT) для проверки электробезопасности, а также проверки на наличие высоковольтных токов в подкомплектах — см. таблицу этапов в Отчет об операциях производства компании Exicom.

На уровне кабинета министров проверки в процессе производства сосредоточены на работе, выполняемой людьми вручную. Типичные этапы проверки включают проверку крутящего момента, расположение и прокладку проводов, посадку разъемов, устойчивость к токов удара и размещение этикеток. Цель — раннее обнаружение ошибок: ошибка в сборке, обнаруженная на собственных станциях, обходится в несколько минут, в то время как такая же ошибка на конце линии приводит к необходимости демонтажа оборудования.

Для понимания того, как эти проверки соответствуют стандарту конструкции, на который сконструирован продукт, базовые требования к проводящим системам зарядки приведены ниже. IEC 61851-1; Проверка на заводе не заменяет проверку соответствия стандарту; она подтверждает, что каждый изготовительный элемент соответствует утвержденному проекту.

Часть 4. Что на самом деле проверяют приборные тесты Burn-In и End-of-Line?

Процесс «бурн-ин» (также называемый «старением») — это длительное воздействие на собранный зарядник при нагрузке в контролируемой температурной среде. Его цель — преждевременная поломка: устройство работает при первом включении, но в первые недели эксплуатации обнаруживается дефект, который может проявиться уже через несколько недель эксплуатации на объекте заказчика. Неисправность на заводе — это дешево, а неисправность на объекте заказчика — это дорого.

После этого тестирование на конечных узлах проверяет каждую готовую единицу. Обычно в опубликованных списках заводских испытаний предусмотрены проверки изоляции и устойчивости к электрическому росту, регулирование выходного напряжения и тока, защита от перегрузок, отображение и функциональность интерфейса, а также связь с контроллером — Страница контроля качества OLINK и, и Руководство по процессу совместного зарядки ODM Оба описания предусматривают окончательное тестирование на единицу продукции, а не тестирование только на выборку в данном случае.

“Все работало нормально примерно в течение 11 месяцев, пока вчера вечером… когда я перевернул устройство, вся коробка загорелась”. — отчет о неисправности зарядного кабеля DIY StackExchange, В этом случае ответственность за неисправность была возложена на плохое подключение, а не на зарядное устройство. Результаты заводских тестов по экземпляру, проведенные в серии, позволяют поставщику и покупателю различать производственные дефекты от проблем с установкой на месте, подобных этой.

Что может и не может доказать каждый тест

Часть 5. Какие сертификаты должны быть запрошены покупателями при оформлении заказа?

Документация для тестирования является предметом контракта, и её проще получить, если она запрошена до начала производства. Практический список запросов выглядит следующим образом:

Когда поставщик предъявляет сертификат UL, старый лабораторный отчет не подтверждает, что современное производство по-прежнему соответствует утвержденному проекту. Услуги по сопровождению: постоянные инспекции сертификации на месте описывает проводимые инспекции в отобранных для производства предприятиях с целью проверки постоянного соответствия оригинальным требованиям сертификации, включая идентификацию компонентов и возможность отслеживания их происхождения в соответствии с процедурой последующих услуг.

Для получения этой сертификации спросите, какая процедура и какой завод осуществляют гарантийное обслуживание предлагаемой модели, какие данные содержатся в подтверждающих документах о проверке, и как было решено любые замены компонентов или изменения конструкции в рамках этой процедуры. Эти записи отвечают на другой вопрос, чем и является результат проверки по серийному номеру: сохраняется ли конфигурация, подлежащая производству, сертифицированной для использования с заявленной маркировкой? Это пример, специфичный для UL, а не требование сертификации для XYDF или универсальное требование для всех заказов на зарядные устройства.

Покупатели, реализующие программы OEM или ODM, также должны согласовать порядок классификации неисправностей в период эксплуатации между производственными дефектами и проблемами с установкой; Вопросы покупателей по поводу Oem и ODM В статье рассматривается, где эта ответственность должна быть распределена в структуре программы.

Список документов для свидетелей FAT

• Проверьте одобренные чертежи, БОМ-коды, хеш-код флеш-памяти и наименование платы соответствие с заявкой на покупку.
• Проверка на соответствие требованиям PE, изоляция и испытания на электропроводимость в соответствии с документально подтвержденной процедурой безопасности; регистрация предельных значений и калибровка приборов.
• Функции «запуск/стоп», «эвакуация», «блокировка разъема», «реакция на остаточный ток» и «измерение мощности».
• Проверьте работоспособность OCPP или других вспомогательных сообщений с помощью определенного симулятора и запишите временные метки, а не только зеленый экран.
• Подпишите акт о выявленных недостатках вместе с владельцем и укажите дату завершения работ; отправку товара можно отправлять только после устранения критических несоблюдений требований.

Соедините каждый поступающий комплект и результат FAT с диапазоном серийных номеров, планом испытаний, владельцем несоблюдения и записями о завершении испытаний, чтобы проведённые испытания оставались поддающимися отслеживанию в ходе полевых работ.

Часть 6. В какой диапазон зарядных устройств XYDF подходит, после подтверждения результатов испытаний?

XYDF разрабатывает зарядное оборудование для переменного и постоянного тока и поддерживает собственные испытательные стенды и инженерные подразделения в рамках производственного процесса. Следующий практический шаг после рассмотрения этого процесса связан с конкретными моделями: выбираем подходящий диапазон, затем запрашиваем тестовую документацию, применимую к этому моделю и количеству заказанных экземпляров.

Начинаем с Продуктовый ассортимент зарядных устройств XYDF EV, затем сузить до Спектр зарядных устройств DC для коммерческих и корпоративных объектов или Диапазон зарядных устройств AC для проектов по поставке продукции и на предприятиях. Эта инструкция предназначена для покупателей, выбирающих партнёра по производству; она не является заменой проверки на заводе и не определяет точный перечень испытаний для конкретной модели — эта информация содержится в документации к модели.

Отправьте нам свой образец, количество, стандарт разъема и целевой рынок XYDF через контактную страницу и запросите соответствующие испытательные отчеты из завода вместе с вашим предложением.

Часто задаваемые вопросы

Что такое IQC в производстве зарядных устройств для электромобилей?

Входящий контроль качества — это проверка приобретенных компонентов с соблюдением спецификаций до их включения в производственный процесс, обычно посредством выборочного анализа партии и официального отказа от продукции.

Какая разница между заводским аудитом и заводскими испытаниями?

Аудит — это проверка системы и возможностей завода со стороны покупателя; заводские испытания — это собственная проверка материалов, сборных конструкций и готовых изделий поставщиком по отдельным этапам. Мощные программы используют оба метода.

Что обнаруживает тестирование по принципу «горения»?

Процесс «Берн-ин» подразумевает длительное воздействие готового зарядного устройства при нагрузке, чтобы вызвать преждевременную поломку компонентов в цеху производства, а не во время первых недель эксплуатации устройства на месте у заказчика.

Какие регистрационные данные должны быть включены в заказ на зарядное устройство для электромобилей?

Запросите правила взятия образцов IQC, результаты анализа на конец серийного производства, завершение процесса зажигания для всей партии, краткую отчетность о показателях выхода на первой стадии и согласованный объем проверки перед отправкой.

У фабрик есть ли обязательная процедура тестирования всех единиц продукции или только отдельных образцов?

Публикации производственных процессов описывают тестирование на единице продукции непосредственно на линии, тогда как входный контроль обычно осуществляется на основе выборок. Уточните в письменной форме разбивку по партиям.

Могут ли покупатели ознакомиться с результатами заводских испытаний перед отправкой товара?

Многие поставщики поддерживают свидетельство тест на приемку завода или предэкспедиционная проверка у третьей стороны для более крупных заказов. Осуществление проверки должно быть согласовано в договоре купли-продажи.

Стандартный отчет о проверке завода — это сертификация продукции?

Нет. Отчет показывает, что было испытано на установленных условиях на конкретных образцах. Сертификация требует соответствия требованиям соответствующего сертификационного органа и сферы применения сертификации.

Необходимо ли проводить испытание на высокое напряжение для всех зарядных устройств?

Следуйте стандарту продукции и безопасным производственным процедурам; критические испытания на защиту обычно проводятся по единице продукции, но напряжение, продолжительность и точки схемы должны соответствовать утвержденным процедурам.

Что происходит после неудачного образца?

Проводить карантин, документировать несоблюдение требований, идентифицировать затронутые партии или версии, устранить причину и определить критерии повторного тестирования или расширенного анализа перед выпуском продукции.

Может ли система FAT заменить полевое пуско-наладочное обслуживание?

Нет. Симуляция на заводе подтверждает заданную конфигурацию; ввод в эксплуатацию на объекте должен подтвердить работоспособность установленной сети, счетчиков, защитных устройств и среды баз данных.

После согласования требований к доказательствам просмотрите каталог продукции, Сравните Спектр зарядных устройств DC и отправьте план FAT Контакты XYDF. Проверка мощных зарядных станций от производителя — это подлинные доказательства, а не сертификат, предусмотренный контрольным списком.

IEC 61851-1.

Для покупателя, сравнивающего поставщиков, тестирование зарядных станций EV полезно только в том случае, если в отчете указаны тип, метод тестирования, предельные значения и причины возникновения любых неисправностей.

Как покупатель может связать заводские доказательства с результатами испытаний на местах?

Соедините каждый заводский контроль с требованием по полевому испытанию: укажите тип и версию испытанного оборудования, определите метод испытаний и критерии их успешного завершения, сохраните данные о калибровке и обнаруженных дефектах, а также повторите критические проверки при принятии оборудования на эксплуатацию с учетом предоставленной конфигурации. Экскурсия или сертификат — это полезный инструмент, но поддающимся проверке цепочка — это конфигурация, доказательства и результат, подтвержденный свидетелями.

Ссылки

• Стандарт ISO 9001:2015 «Системы менеджмента качества» — Требования
• ISO 2859-1 Процедуры отбора проб для проверки по характеристикам
• IEC 61851-1:2017 Требования к проводящей системе зарядки электромобилей
• Экзиком: путь к беспричинным зарядным устройствам EV в рамках индустрии 4.0
• Процесс контроля качества и производственная мощность завода по производству зарядных устройств для электромобилей OLINK